自動欠陥検出では、リフトオフ効果と、欠陥検出に対する安定した結合層の影響が最も難しい問題であることがよくあります。 自動欠陥検出では、リフトオフ効果と安定した結合層が、検出漏れと誤警報の主な理由です。
テストの失敗であろうと誤警報であろうと、テストの信頼性に影響を与えます。 長い間、自動欠陥検出の実際のアプリケーションでは、リフトオフ変動または水結合層の厚さの変化によって引き起こされる検出信頼性の低下の問題は、& quot;ボトルネック& quotでした。 ; それはこの技術の通常の使用を悩ませてきました。
通常、リフトオフ効果を解決するための主な方法は、プローブの機械的追跡方法、プローブコイルのブリッジ接続方法、検出コイルLC回路の静電容量値の変更、およびマルチの使用です。周波数検出技術。 機械的追跡方法に加えて、プローブと機器を改善することによって他のいくつかの解決策を実現できますが、機械的追跡は、リフトオフギャップの変化を防ぐためにプローブホルダーを改善することしかできません。
実際の産業用途では、プローブの機械的追跡方法が、リフトオフ効果を克服するために最も一般的に使用される方法です。 2つの一般的なプローブの機械的追跡モードがあります。1つは、ローラー制限とシリンダーまたはスプリングプッシュを組み合わせて、検出プローブと検査対象のワークピースの表面との間の距離を一定に保つ方法です。 この方法は、リフトオフ効果を抑制するのにより良い役割を果たすことができますが、同時に振動と騒音を増加させます。
もう1つの方法は、プローブの機械的追跡では、レンジングプローブを使用して、検出プローブのリフトオフギャップの時間変動を測定し、レンジング信号を使用して、ステッピングモーターやその他のパワーデバイスを制御および駆動して、移動する検出プローブ。 プローブと検査対象のワークピースの間のギャップは一定です。 この方法は、プレートまたはブランクの平面スキャン欠陥検出に適しています。 不利な点は、機械的作用の反応速度が比較的遅く、複雑であるということです。
プローブをプローブトロリーに入れ、二次スプリングプッシュ方式を使用して、検出プローブと検査対象のワークピースの表面との間に一定の距離を保ちます。 実験結果から、プローブのフォローアップは比較的強力であり、基本的にプローブと試験対象の鋼管の表面との間の距離が一定であり、欠陥検出も良好な結果を達成しています。
通常、水カップリング層を解決する主な方法は、水タンクを固定し、水噴霧装置を安定させることです。 鋼管がプローブを前方に回転させる方法のため、シームレス鋼管の長さは一般に約10mです。 そのため、流路径の拡大、流路と鋼管の高さの低減、散水量の低減など、安定した散水装置の使用を検討する必要があります。 現在の従来の解決策はこの方法でしかあり得ませんが、解決策の効果は許容範囲内です。
